對一家模塑一體的塑膠制品廠而言，注塑成型過程所占據(jù)的能耗大約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑加工廠節(jié)能的重要途徑。隨著注塑機本身節(jié)能技術(shù)的不斷提升，降低注塑加工廠整體能耗需要從生產(chǎn)管理、加工工藝與物料、生產(chǎn)車間配套等方面全面考慮。 

（一）塑膠模具 

模具結(jié)構(gòu)與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。 

1. 合理的模具設(shè)計，包括流道設(shè)計、澆口形式、型腔數(shù)、加熱冷卻水道等，均有助于降低能耗。 

2. 采用熱流道模具，不僅可以節(jié)約材料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也具有顯著的節(jié)能效果。 

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節(jié)約加工能耗，并實現(xiàn)更佳表面質(zhì)量。 

4. 確保各腔均衡充填，有助于縮短成型周期，保證制品質(zhì)量均一性，有優(yōu)異的節(jié)能效果。 

5. 采用CAE輔助設(shè)計技術(shù)進(jìn)行模具設(shè)計、模流分析與模擬，可以減少模具調(diào)試與多次修模的耗能。 

6. 在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利于模具快速充滿，有助節(jié)能。 

7. 做好模具維護(hù)工作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。 

（二）生產(chǎn)車間 

生產(chǎn)車間布局著重從兩方面考慮：滿足生產(chǎn)需求條件下，根據(jù)生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化布局的同時，滿足特定生產(chǎn)條件下靈活用能的要求。 

1. 電力供應(yīng)，在滿足穩(wěn)定生產(chǎn)所需電力的同時有適當(dāng)?shù)脑Ａ?，不至于富余量過大造成無功能耗過大。 

2. 建設(shè)高效冷卻水循環(huán)設(shè)施，為冷卻水系統(tǒng)配備有效絕緣保溫系統(tǒng)。 

3. 優(yōu)化車間整體生產(chǎn)布局。很多生產(chǎn)具有先后工序配合，合理的配合可以減少周轉(zhuǎn)所需時間與能耗，提高生產(chǎn)效率。 

4. 對照明等廠房設(shè)備盡量考慮以最有效的小單元進(jìn)行分別控制。 

5. 對車間設(shè)備做好定期維護(hù)保養(yǎng)，避免因為公用設(shè)施損壞，影響生產(chǎn)正常操作，進(jìn)而造成能耗增加。 

（三）注塑成型機 

注塑機是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電機與加熱兩部分。 

1. 根據(jù)制品特點選擇合適的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往往意味著大量的能源浪費。 

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機，具有優(yōu)異的節(jié)能效果，可節(jié)能20-80%。 

3. 采用新型加熱技術(shù)，如電磁感應(yīng)加熱、紅外加熱等，可實現(xiàn)20-70%的加熱節(jié)能。 

4. 為加熱、冷卻系統(tǒng)采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。 

5. 保持設(shè)備傳動部件良好的潤滑，減少由于摩擦增大或設(shè)備運行不穩(wěn)定引起的能耗增加。 

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓系統(tǒng)工作能源浪費。 

7. 采用并行動作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術(shù)可顯著節(jié)能。 

8. 傳統(tǒng)的機械液壓式注塑機也有多種節(jié)能驅(qū)動系統(tǒng)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的定量泵機械液壓注塑機節(jié)能效果顯著。 

9. 定期對加熱冷卻管道維護(hù)，確保管道內(nèi)部無雜質(zhì)、水垢堵塞等現(xiàn)象發(fā)生，實現(xiàn)設(shè)計的加熱、冷卻效率。 

10. 確保注塑機處于良好的工作狀態(tài)。不穩(wěn)定的加工過程可能導(dǎo)致次品產(chǎn)生，并增加耗能。 

11. 確保所用設(shè)備適合所加工的產(chǎn)品，如PVC加工常需采用專門螺桿。 

（四）周邊設(shè)備 

1. 選擇適合能力的輔助設(shè)備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。 

2. 做好設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，確保設(shè)備處于正常工作狀態(tài)。工作不正常的輔助設(shè)備，會引起生產(chǎn)不穩(wěn)定甚至制件品質(zhì)不良，造成能耗增加。 

3. 優(yōu)化主機與周邊設(shè)備的配合工作與運作順序。 

4. 優(yōu)化周邊設(shè)備與生產(chǎn)設(shè)備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設(shè)備距離主機近些。 

5. 很多輔助設(shè)備廠家提供按需供能的系統(tǒng)，可以實現(xiàn)顯著節(jié)能。 

6. 使用快速換模設(shè)備，減少生產(chǎn)中切換產(chǎn)品所需要的等待時間。 

（五）物料 

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當(dāng)都會造成生產(chǎn)能耗增加。 

1. 在滿足制品性能的前提下，應(yīng)優(yōu)先選擇較低加工能耗的物料。 

2. 在滿足使用性能與成本優(yōu)化的條件下，優(yōu)先選擇高流動性物料。 

3. 注意不同供應(yīng)商的材料可能有不同的工藝條件。 

4. 物料干燥處理，最好隨干燥隨用，避免干燥后物料返潮浪費能源。 

5. 做好物料保存，防止物料混入雜質(zhì)或異物，最終造成制品不良。 

6. 部分制品允許加入一定再生料，但應(yīng)注意再生料的保存與潔凈度，避免因材料不潔產(chǎn)生制件不良。 

（六）加工工藝 

1. 在滿足制品性能的前提下，使用最短的成型周期。 

2. 若無特殊因素影響，盡可能使用供應(yīng)商推薦的加工工藝進(jìn)行加工。 

3. 針對特定制品與模具，對所有穩(wěn)定的設(shè)備與工藝參數(shù)進(jìn)行保存，縮短下次更換生產(chǎn)時調(diào)機時間。 

4. 優(yōu)化工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。 

（七）采用新技術(shù) 

1. 采用輔助成型技術(shù)，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發(fā)泡注塑成型技術(shù)等。 

2. 采用單元化成型方案，減少中間環(huán)節(jié)。 

3. 采用模內(nèi)焊接、模內(nèi)噴涂、模內(nèi)裝配、模內(nèi)裝飾等新技術(shù)。 

4. 采用新的低壓成型技術(shù)，縮短成型周期，同時可降低熔體溫度。 

5. 采用能量再生系統(tǒng)。 

（八）生產(chǎn)管理 

1. 一次性生產(chǎn)高品質(zhì)的產(chǎn)品，降低不良率是最大的節(jié)能。 

2. 整個生產(chǎn)系統(tǒng)的維護(hù)保養(yǎng)與耗能密切相關(guān)。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設(shè)備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設(shè)備等候時間，造成設(shè)備能耗增加。 

3. 配備車間能耗監(jiān)控系統(tǒng)，便于企業(yè)有目的的實施能源分析與改善。 

4. 設(shè)備停機維修保養(yǎng)時，不僅檢查設(shè)備本身的保養(yǎng)內(nèi)容與項目，更要注意設(shè)備與其他系統(tǒng)連接處的狀況，工作性能是否可靠等。 

5. 經(jīng)常性與行業(yè)標(biāo)桿進(jìn)行比較，看是否還有進(jìn)一步改善的空間。 

6. 與供應(yīng)商建立可靠合約與合作關(guān)系，對企業(yè)節(jié)能管理有益

隨著塑料市場競爭的愈演愈烈，利潤被壓縮到微乎其微，模塑一體化工廠應(yīng)當(dāng)一方面苦練內(nèi)功，提升塑膠模具質(zhì)量，嚴(yán)格管控塑膠制品品質(zhì)，另一方面應(yīng)當(dāng)將現(xiàn)代信息化管理植入公司系統(tǒng)，減少不必要的成本浪費和能源浪費。